在过去的三十年中，过程安全管理（PSM）和风险管理程序（RMP）需求得到发展并逐步成熟起来。驱动这些观念形成和相关法规建立的早期动力是全世界范围内化工厂发生的重大化学事故。
PSM/RMP历史重大事件
" 1974年英格兰弗利克斯巴勒（Flixborough）事故
o 环己烷蒸气云爆炸事故，导致29人丧生，造成2.32亿美元的财产损失。事故发生的重要原因之一是变更管理作业程序不够完善。
" 1976年意大利萨维索（Seveso）事故
o 重大二恶英泄露事故，造成厂区和厂区外区域长期的大面积污染。1982年欧洲经济共同体发行了萨维索指令（Seveso Directive）。
" 1984年印度博帕尔（Bhopal）事故
o 重大异氰酸甲酯泄露事故，造成三千人死亡，死亡人员大多位于厂区以外。
" 1985年美国西弗吉尼亚州因斯蒂坦特（Institute）事故
o 涕灭威肟和氯甲烷泄露
o Kanawha河谷人员全部疏散
" 1989年美国德克萨斯州帕萨迪纳（Pas
adena）事故
o 化学品爆炸和火灾
o 导致23人死亡
o 是一起与承包商安全相关的事故
" 1990年美国德克萨斯州钱诺夫（Channelview）事故
o 化学品爆炸
o 导致17人死亡
近来发生的事故
" 1998年美国新泽西州帕特森（Paterson）事故
o 失控反应事故，一个两千加仑大小的化学品容器压力过大并泄露出燃烧着的易燃物质
o 九名职工受伤
" 1999年美国宾夕法尼亚州艾伦镇（Allentown）事故
o 数百磅重的羟胺爆炸分解，最可能的原因是浓度和温度过高
o 导致两人死亡，两人中重度受伤。
" 2003年美国德克萨斯州Rosharon事故
o 蒸汽云爆炸火灾
o 导致三人死亡，四位工人重度烧伤。
传统的风险管理途径包括：规范和标准，保险承保人检验，安全检查表与安全检验以及P&ID（管道和仪表流程图）评估。三十多年以前，几乎没有安全管理的规范方法。当时的作业程序设计是以减少造成严重后果事故发生的可能性为目标的。现在，严重后果的事故比以前少了；但是发生事故的可能性也在随着化工厂和操作时间的增加而增大。对化工厂厂区外的影响也随着周围人群的变化和时间的推移而增加。
在前面提到的这些事故的基础上，过程安全已经演变成一系列规范程序和一种行业文化。过程安全是对经营、使用、处理或储存极度有害物质的机构进行管理，并最大限度地降低灾难性事故发生的可能性和后果。过程安全是一种包括技术、材料、设备和工厂风险管理人员在内的动态程序。风险不可能被消除，只是受到控制而已。
监管活动的历史发展
" 联邦级法规
o 1985年，美国环保署（USEPA），化学制品备灾计划（Chemical Preparedness Program）
o 1986年，超级基金修订与再授权法（Superfund Amendments and Reauthorization Act , SARA）
- Title III（应急规划和公众知情权法规，Emergency Planning and Community Right-to-Know）
o 1990年，洁净空气修正案
" 美国劳动部职业安全健康管理局（OSHA）关于劳动者安全的过程安全管理法规
" 1992年5月26日生效
" 美国环保署关于社区安全的风险管理程序法规
" 1996年6月20日生效
" 州级法规
o 1986年，美国新泽西州，毒性物品灾害预防法案（Toxic Catastrophe Prevention Act, TCPA）
o 1988年，美国加利福尼亚州，风险管理与预防程序法规（Risk Management and Prevention Program Regulations , RMPP）
o 1989年，美国特拉华州，极度有害物质风险管理法案（Extremely Hazardous Substances Risk Management Act,）
o 1991年，美国内华达州，化学品灾害预防法案（Chemical Catastrophes Prevention Act）
行业活动
" 美国化学工程师学会（AIChE） o 1985年，化学品过程安全中心（Center for Chemical Process Safety , CCPC）
" 美国化学品制造商协会（CMA）
o 1986年，社区认知和应急反应程序（Community Awareness and Emergency Response Program, CAER）
o 1989年，示范程序：管理实务规范（Model Program: Code of Management Practices）
" 美国石油学会（API）
o 1990年1月，操作程序建议750（工艺过程危害管理）
过程安全管理与风险管理程序（PSM/RMP）是体现在有序主题要素上的管理程序。这些主题要素包括：
1) 职工参与--职工参与到PSM/RMP中，并备有记录
2) 过程安全信息--整个过程中的化学品危害、工艺技术和设备
3) 危害评估（只限风险管理程序）--厂区外最坏状态后果分析与其他情况泄露状况评估
4) 过程危害分析--辨别、评估和控制过
程中出现危害的彻底、有序、系统的方法
5) 作业程序--有关安全的书面指导书，指导整个工艺过程中的所有活动
6) 培训--对整个工艺过程中牵涉到的职工进行工艺检查和作业程序方面的培训
7) 承包商--对承包商和承包商职工的管理
8) 预启动安全评估--在启动新型或有重大变更的工厂设备前进行评估
9) 机械完整性--保养关键的处理设备，保证设计适当和设备运行正常
10) 高温作业许可--作业过程中高温操作时的要求
11) 变更管理--管理对化学品、技术、程序和设备的变更（"替换"除外）。
12) 事故调查--对事故的调查和记录
13) 应急计划与响应--包含培训和操练条款在内的书面应急行动计划
14) 合规性审计--对是否符合规程需求进行定期评估并留下记录
15) 管理系统（只限风险管理程序）--风险管理程序要素实施的管理
以后的各步设置作业都会集中注意以上这些要素。
