TWB公司的大型龙门式凸焊冲压机已投产5年，是一台世界最大、带有伺服驱动的龙门式凸焊冲压机，可实现每15s完成一件产品的冲压凸焊。新型Passat轿车的后排座椅靠背的8个型材可在一次冲压中被连接成一体，共完成328个焊点的冲压凸焊连接。
TWB公司拥有一台超大型龙门式凸焊冲压机，用于生产新型大众Passat轿车的后排座椅靠背，在一个冲压中可完成328个焊点的凸焊冲压。
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这台龙门式凸焊冲压机是焊接设备生产厂Dalex和它的技术合作伙伴Cosytronic公司与TWB公司密切合作的产物，设备的安装调试共耗时4个月，是Passat轿车生产线上的关键设备。汽车后排座椅靠背1/3～2/3的全部组装和焊接任务都可在这条生产线中加工完成，包括所有加强筋、支架、固定件，以及豪华轿车中带有和不带有的滑雪袋存放槽，或者其他变型产品。在完成这些构件的冲压后，由一套传送系统将座椅靠背直接运送到喷漆室进行喷漆。
作为为OEM汽车生产厂提供产品的供应商，需要根据不同的产品生产任务来选择最佳的生产工艺技术。而在生产线中，除了采用凸焊和点焊，还可以采用MAG活性气体保护焊等焊接工艺。为了保证后排座椅靠背的主要件也能承受很高的负载，TWB公司选择了凸焊加工工艺，并结合采用了Dalex/Cosytronic公司研发生产的伺服驱动电动机和控制技术。
要知道后排座椅靠背是具有很高安全要求的零部件，靠背的结构设计也要有较高的刚性和稳定性，即使是体重90kg的乘客坐在上面，并且后面的行李箱装满了行李，在汽车碰撞的瞬间也必须保证不出现断裂，以确保乘客安全。当然，不同的国家和地区有关安全方面法律法规的标准也有所不同，并且在OEM汽车生产厂家的设计任务书中也有明确的规定。但无论如何规定，汽车靠背材料的选择与生产加工工艺技术都有着很大的关系，而最终的目的是要保证产品质量！
较高的性能数据
龙门式凸焊冲压机的结构是一种全新的设计，采用了伺服控制技术，并经过了一年半的实际生产验证，非常适合于大批量的生产。在生产线中，冲压机的周围安装了3台上下料机器人。紧靠龙门立柱，两边共有四个独立的、可保持冲压力恒定的电动机驱动单元，利用传感器对凸焊焊接力进行调节控制。值得注意的是该凸焊冲压机的性能数据：最大凸焊焊接力40kN/每驱动单元，凸焊焊接电流最大130kA，设备总功率1200kVA。
利用这种凸焊冲压设备可以在一个冲程完成328个凸焊焊点的焊接。如果将这些焊点分解到一个个冲程中，则需要8个冲程，并且这一切只能在伺服控制技术条件下才能完成。该冲程伺服控制系统可以精确到微秒，并可编写控制程序，不仅保证了凸焊冲压机的精确运动，而且保证了冲压力稳定不变。
柔和的压力
TWB公司龙门式凸焊冲压机床伺服系统的另一个特点是：冲压电极的冲压力分两次达到最高压力数值。首先将被凸焊的零部件按照精确可测的预压力压紧在一起，在‘较柔和’的压力作用下，使被连接板材相互紧紧的贴在一起，而且不损坏凸焊点。最后，在真正开始凸焊焊接时，使压力达到最高值，即电极的压力高达若干千牛顿，焊接电流通过焊点，从而完成凸焊焊接。
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在一个冲压行程中，完成了汽车座椅靠背框架和座椅结构件的全部凸焊加工
对焊接质量起决定作用的是凸焊压力与凸焊电流同步作用时间的长短。在8个凸焊工位中完成164个双凸焊焊点的焊接，是其他工艺技术难以实现的，如果不采用一次冲压凸焊的工艺方案，则必须采用4次冲压或者多次冲压。一次冲压凸焊工艺的实施，既减少了零部件传送设备的投资费用，又提高了生产效率。
TWB冲压股份有限责任公司驻地在Hagen市，共有员工750人，年销售收入1.8亿欧元。主要研制生产汽车座椅、座椅的零部件及汽车车架中的零部件，每天完成12500套汽车座椅的生产加工。公司在德国境内的三个生产厂：Hagen厂、Bad Honnef厂和Artern厂都具有很高的自动化程度。另外，于5年前在巴西还建立了第四个生产厂。
