现代汽车生产是以物流联系起来的，涉及领域众多，所以物流合理化在缩短生产周期、降低生产成本、压缩库存、加速资金周转、适应市场变化、提高企业竞争力等方面起着十分重要的作用。
东风汽车公司轻型车厂的设计年生产纲领为15万辆，在建厂初期，该厂就运用先进的物流技术优化工厂设计，吸收先进物流管理经验，努力建立一个完善的物流系统。
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工厂的总体布置
1、良好的厂址
东风汽车公司轻型车厂主要从事车架的生产、车身总成的加工和整车总装，而其他零部件则由协作厂生产，因此，工厂的地理位置对物流的合理化配送至关重要。经过多方论证，轻型车厂最终选址在东风襄樊基地，因为该地区既是华中地区的工业中心，同时又靠近东风十堰基地，所以有50%的零部件总成可由十堰基地提供，而车厢等部件可由襄樊基地提供，地方相关工业也具有一定的配套能力。
另外，这里地势平坦，可就近安排零部件的协作生产，使大多数协作厂分布在500 km的运输半径内，可提供的零部件运输量占外协件运量的80%，运输成本大为降低。此外，东风还在襄攀建设了外协件配套服务中心，它距轻型车厂2km，每天可按看板送货。
2、合理的工厂区划
轻型车厂将厂内所有设施都按相互之间的关系合理地组合在一起，形成了由总成加工生产、整车总装、后方辅助生产3个区。全厂的生产车间都集中布置在生产区主厂房内，机修和后方仓库、公用设施都集中在辅助区，管理部门办公楼布置在厂前区。各生产部门物流顺畅，信息传递方便快捷，适应工厂多品种、快节奏的混流生产要求。
为方便运输车辆进入厂区并避免物流交叉，运量大的外协件由厂西面1#门进，正对总装厂区；原材料货物由厂区3#门进，正对冲压加工厂区；空车返回由厂西面2#门出；成品车通过检测、路试合格后由厂南面大门出来到车箱厂装车厢；工厂东面是生活区和管理区，这个方面主要是人流通道，物流和人流互不干扰。
3、联合厂房
公司将全厂3个联合厂房的生产区和一个后方辅助生产区组成了一个物流通畅、互不干扰、工艺流程合理的有机整体。
（1）以冲压车间为起点向两翼伸展的联合厂房。第一支流向车架装配车间→车架油漆车间→总装，第二支流向冲压件库→车身焊装，形成一个49760m2的车身和车架及装配联合厂房加工生产区；
（2）以车身油漆为主体，邻近车身焊装的23630m2的二层油漆厂房区；
（3）以总装车间、调整车间、协配库组成的50070m2的联合厂房生产区；
（4）以机模修车间、各类仓库和理化、计量、动力、安环等组成的后方辅助生产区。
这4个生产区之间拥有密切的物流关系：以汽车装配为中心，并把其他加工生产区紧密联系起来，通过技术措施来保证工艺要求，最后形成135200m2的大联合生产厂。
这样，从原材料进厂、经过加工后的总成、与协配件组装成的二类底盘产品车、经调试合格出厂的整车，全部生产活动都可以在3个大联合厂房内完成。
厂房内按工艺流程，合理布置生产线和辅助设施：原材料备料工段紧靠6条冲压线，冲压件可直接进入冲压件库，紧接的是车身焊接装配线和车架装配线、车身油漆和车架油漆线，装配合格的车架经通廊运至总装线，在总装线的末端紧接着调整车间检测线，而外协件库设在总装线的端部。
整个物流设计以最短的路线、最少的物流工作量为原则。通过采用联合厂房，不但充分发挥了物流系统的整体功能，还节约了生产用地、减少了征地费的投入。
物料搬运系统
1、厂外运输
（1）以看板运输来控制库存和交货期。看板采用计算机管理，由工厂根据生产计划向配套厂和配套服务中心发送。
通过看板管理，库存得到了有效的控制，此外，采用看板运输避免了无序送货造成的集中到达，以及由此而引起的交通阻塞和卸货等待等问题，实现了生产准时化、提高效益、降低流动资金占用的目的。
（2）集装器具的使用提高了物流效率。工厂制定了集装器具标准系列，规定各送货单位必须采用标准系列尺寸，这样可充分利用运输车辆的有效空间和仓库储存空间，有利于仓库堆垛和装配线定置管理，防止零部件磕碰损伤，保证了整车的质量。
（3）在卸货区设有卸货平台和防雨棚，零部件经检查合格后，由叉车卸货送达各指定的存放地。
2、厂内物流
根据物流路线最短、运输费用最低、不停、不堵、不交叉、不倒流、不超流的原则保证高效、快速的物流。
（1）加工车间物流
冲压车间备料工段用天车将钢材吊上开卷线，剪切好的毛坯料用叉车和天车送达各条冲压线前端；加工后的半成品用天车和叉车及电动平板车送入冲压件库和车架装配线；冲压废料通过地下通道，用皮带输送机将废料送至打包车间，打包出厂。
冲压半成品用叉车送焊装线，焊装好的白车身用推杆链吊挂雪撬送到长1150m的车身油漆链，油漆后车身由推杆链送总装车间，经底部装配线转挂由162m长的自行葫芦线送内饰线。
车架由3000t冲压线经天车吊纵梁上电动平板，再转运到车架装配线前端；装配成合格车架后，由电动平板车转运车架油漆线；漆后车架由线长545m自行葫芦线送总装第一工位。
（2）总装车间物流
总装车间包括底盘装配线、内饰装配线等。其中底盘线、前后桥、钢板弹簧、传动轴等大总成用叉车直接上线，保险杠、龙门支架、散热器等6种总成均用叉车送分装区。车架总成、发动机和内饰后车身均以自行葫芦上线，车轮以普链上线。
漆后车身由自行葫芦送到内饰线第一工位，大件如座椅可直接用叉车上线；转向柱、各种玻璃、仪表板面罩、灯具等20余种零件由叉车送到各分装区；分装后由专用小车送内饰线工位。
（3）仓储及配送系统
轻型车厂仓储系统由外协库、冲压件库、金属材料库等组成，采用计算机管理，按生产指令调度零件配送，确保多品种混流生产和准时均衡化生产。
外协立体库内采用贯穿式作业，使零件出入库有条不紊，空间利用率达80%，面积利用率达60%。而且库内储存器具货箱规格与运输器具通用，使收发货不必倒箱，就可直接送到装配线。
冲压件立体库面积1008m2，用于储存车身零件，设有两个库区，堆垛机系统每小时出入库频率121次。
外协立体库设置在紧靠总装配线端头的位置，而冲压件库紧靠焊装线的起点，这样的安排实现了物流距离的最短。
物流管理
物流活动本身不产生任何附加价值，但在生产过程中必不可少。据统计，汽车厂物料搬运费用约占成本的23%，因此，物流合理化需要工厂内外所有部门通力合作，以综合管理为根本。把物流成本从生产成本中分离出来，按照统一的标准进行物流活动专项费用的统计核算，把各项物流活动变为成本加以掌握，忠实地反映活动实态，这样才能成为评价和改进物流系统的尺度。
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物流管理业务流程图
结束语
工厂物流内涵极其丰富，是涉及众多领域的系统工程。东风汽车公司轻型车厂运用先进的生产概念对物流全过程进行综合分析和优化，对工厂物流合理化进行了有益的探索，充分体现了当今中国汽车生产厂的物流技术水平和管理水平。
