如何严格按照“适物、适量、适时”的物流标准，提供物流保证，充分发挥物流供应链的链条和桥梁作用，建立国内一流的汽车物流体系，确保重庆红岩生产经营的正常运行？
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物流优化目标
重庆红岩汽车有限责任公司（以下简称重庆红岩）是2003年1月由重庆重型汽车集团有限责任公司控股成立的，拥有红岩、斯太尔两大品牌、25大系列、1000多个品种、载重涵盖5～60t的重型汽车，拥有引进德国ZF技术的转向器、红岩桥等总成、零部件等产品。根据重庆红岩的“十一五”规划发展目标，到2010年，重庆红岩将达年产4万辆整车，销售收入100亿元的生产经营规模。
目前，重庆红岩提出了以“质量、服务、成本”为重心的三大战略，而现行的物流管理方式不能适应于重庆红岩的生产规模扩张和提高管理水平的需要。为了全面降本增效，优化生产制造各个环节，必须结合重庆红岩和零部件供应商的实际情况形成一套行之有效的先进的物流流程和管理制度，努力提高物流管理水平，完善服务。严格按照 “适物、适量、适时”的物流标准，提供物流保证，确保重庆红岩生产经营的正常运行，并确保供应商的零部件、原辅料管理有序，帐、物相符、物资安全。为主机厂和零部件供应商的合作，充分发挥物流供应链的链条和桥梁作用，建立国内一流的汽车物流体系。
信息化物流管理体系、采用国际先进的管理模式进行需求预测、库存控制、物料仓储、搬运和配送系统将能够确保重庆红岩将当日需要的汽车零部件准确无误地送达装配线，有利于重庆红岩实行“零库存”管理，及时供货，减少企业资金占用，降低生产成本，提高劳动生产率，增加经济效益。
在原有的物流基础上，充分利用现有的人力和设备，将资源整合，并结合重庆红岩目前的实际状况，物流部门对供应商采购、入厂仓储、入厂运输、上线配送等制造物流过程的各个环节实施了技术优化、信息化、网络化，有效降低了制造成本、提高运作效率、缩短了供货时间。
供应商采购的优化
重庆红岩原有的供应商采购模式是：依据月生产计划和销售预测制定月产品滚动计划和限额采购计划，分旬执行。主要通过电话和传真告知供方，供方按采购计划组织原料和生产供货。这种供货模式具有周期长、计划灵敏度和准确性差、集中大批量到货库存高等缺点。现在由VMI（Vendor Managed Inventory）信息系统管理，从根本上改变了采购的运作模式——从推动式到拉动式（Push To Pull）：
如图1所示，VMI系统能够根据每日生产计划（按订单拉动）自动生成生产所需要的物料数量的MAX/MIN值，每周滚动调整一次，这些需求信息通过网络直接传递至物流中心和供应商。供应商能够。按照需求信息安排生产计划，组织采购和加工制造，将供货周期由周缩短至天，并且有效减少物资积压和库存过高情况，同时也使静态库存变为动态库存，随时随地跟踪和查询补货状态，这对紧缺件的管理显得尤为重要。
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图1 VMI信息系统管理界面
入厂仓储的优化
重庆红岩入厂仓储的原有模式是：根据采购到货计划，通过人力和设备装卸搬运物料，然后将入库和发货信息手工输入计算机系统，物料库存数据控制采用人机兼顾手段，即手工做好帐、卡记录，再通过计算机系统输入和输出操作，实现帐、卡、物、机，动态一致。现在采用信息系统管理、条形码扫描技术实现无缝联机，供货商根据网上公布的采购计划和当前库存数据，在规定的到货时间内将商品送到物流中心时，由仓库的计算机进行进货受理，并且打印商品的外包装箱上的条形码标签（图2）。
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图2 入厂仓储的流程示意图
检验单一式4联，仓库、外检、供货商、存档各一份、仓库联直接贴到商品外包装箱上。
条形码标签按照包装单位打印，一箱打印一张，贴到商品的包装箱或托盘上。
到货交接验收时，用扫描枪对条形码进行逐一扫描，到货信息数据直接传递到VMI系统内，包括产品名称、其中包装规格、型号、数量、批次、发货时间、是否免检等信息。
由于到货信息在收货的同时通过扫描就能够进入信息系统，大大加快了信息传递的速度，避免了人工记帐产生的误差和时间差，同时也提高了数据准确性，有利于及时、准确下达生产计划指令，减少由于物料短缺造成的频繁调整，可确保生产的连续性和物流的操作效率。
上线配送的优化
重庆红岩原有的上线配送方式是：依据生产制造部的配料计划从物资管理系统中生成每日的配料单，配料单显示的是一天的配送总量，操作人员按照配单指令配发物料。现在，重庆红岩采取了条形码扫描技术。托盘标准化和产品包装具备了统一物流标准，避免了在发料前进行每箱产品改包装作业环节，大大提高作业效率；同时在配单上增加发料时间窗，做到“多频少量”的配发喂料方式，与流水线装配节拍同步，避免批量集中发货，造成收货和存放困难，因此，有利于做好现场的定位定量管理（图3）。
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图3 上线配送的流程示意图
对于部分分布在厂区附近的供方，重庆红岩可以采用直送车间配送方式，缩短供货时间，提高响应速度；对于部分供方产品质量稳定、产品包装体积较大且直接可以上线、生产计划准确等产品，可以考虑加快周转，采用Crossdock（快进快出）操作方式，即根据每日生产计划和排产量需求，当产品入库量达到一整车时就立即配发至车间，有效缩短供货时间，提高运作效率，降低运输成本。
例如：直送产品可以由供方仓库直接进入生产车间装配，减少物流中心仓库入库、装卸、搬运、拆箱、配送等环节，有效降低物流作业费用；同时，重庆红岩采用供方产品上线结算的财务模式，能够有效减少库存资金占用。通过管理模式转变，为商品车降价创造空间，进而能够提高产品的市场竞争力。Crossdock（快进快出）操作方式的产品，可以以每辆集卡容积为一个标准单位（或车厢的射影面积），符合该模式的多个供方产品严格按照当日制造厂生产计划生产，从供方流水线下线的产品由卡车按照Milkrun方式进行集货后进入物流中心，当入库产品逐渐增多至能够满足一个标准单位时就立即发货至车间。采用这种不间断循环补货方式，可大大提高物料流动速度，同时也能够满足高频少量的供货需求，并且也使得单车物流成本降至最低（集货和发货基本都能保证满载）。这种操作方式将供货节拍控制在车辆装运时间内，并且做到了零库存，实现了产品的快进快出但需要指出的是，这种操作模式风险较高，必须依赖于供方按照Crossdock计划及时准确提供产品，同时主机厂也必须有准确稳定的生产计划才有可能实现。
入厂运输的优化
重庆红岩原有的入厂运输的运作模式是：由供方和运输公司将重庆红岩采购部采购的产品直接运输，并且，为了提高卡车装载率，往往是大批量集中到货，造成物流中心卸货验货和存储压力，库存量较高，占用库存资金较大。现在，重庆红岩改变了这种点对点直接运输的方式，对全部600多家供应商按照供货距离远近进行了分析，分析结果如表所示。
根据对供应商情况的分析，可以在供应商相对集中的大区域建立区域集货中心（RDC），根据每日采购计划，对区域内供方按照Milkrun运输方式进行集货至区域中心，集货完成后再由整车批量运输至物流中心。
例如，供应商在小于50km范围内时，这部分厂商就可以考虑采用直送模式供货；在供应商最密集的地区，可考虑在交通便利的中心区域（如重庆）建立集货中心（RDC），每日按照采购周计划进行分线路逐一到供方所在地集货，在集货完成的同时，安排足够的车辆发运至物流中心，有效降低运输成本，提高供货效率；对于中远距离的供应商（200～500km）可根据其分布的区域，比如华中区、华南区等，建立区域集货中心（具体规模可根据供货总量大小确定），集货完成后，整车或者铁运至物流中心；远距离和超远距离的供货商，可考虑铁路运至最近的集货中心后，再整车发运至物流中心（表1）。
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总之，采用集货方式运输，避免点对点直接运输，能够大大降低运输成本，提高运输效率，缩短供货周期，有效提升生产制造的服务水平。同时，在入厂运输车辆上可以配备GPS卫星定位系统，有效管理车辆运行动态，包括运输线路、运输在途时间、运输车辆速度控制等，实现车辆的动态管理，提高车辆调度管理的精确度和效率。
结束语
重庆红岩的物流优化过程还在不断完善中，希望这些探索能对中国汽车制造业物流的发展有积极的借鉴作用。
