台湾东阳集团将ABB 的IRB 6650S机器人用于保险杠生产过程中。该新型机器人系统的六轴运动特性使该生产线的柔性、速度和稳定性得到了全面提升，总体生产效率上了一个新的台阶。
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位于中国台湾的东阳集团（TYG）在汽车零部件行业中已有近30年的历史。作为全球最大、最专业的汽车零部件供应商之一，多年来该公司一直保持龙头地位。据东阳集团中国区域分部（设在台南公司的总部）总裁Mark Cheng先生介绍，30年来，该公司始终坚持在先进技术和研发方面的大力投入，这使得公司的生产能力和经营业绩远远超过了竞争对手。
在亚洲汽车零部件制造领域中，东阳集团率先购置了ABB 的IRB 6650S支架安装型机器人，同时还包括ABB创新的IRC5机器人控制器和RobotWare Plastics Mold软件。
据介绍，全套设备于2006年4月在该公司总部的汽车保险杠注塑生产线上安装并投入使用。机器人被安装在2500t注塑机上方，其手臂上还配备了东阳集团自行设计的专用夹具。每个夹具设有10个真空吸盘，能轻巧地从模具内拾取注塑成型的保险杠。保险杠经机器人拾取并放置于皮带输送机上，随后进入人工修整和喷涂工序。安装有RobotWare Plastics Mold软件的IRC5机器人控制器使得机器人与注塑机被整合为一个整体的生产系统。
人性化的RobotWare Plastics Mold软件使得操作工们都十分乐于使用。与其他机器人品牌不同的是，ABB的软件用图形化界面代替传统的程序语言，并配有详尽的说明文字，为操作员和程序员带来了很大的方便。只需执行少量步骤，该软件就能为全新设计的保险杠创建出配套的生产程序。此外，软件操作基本上靠点击图标来完成，操作员即使不懂英文，也不会在操作上遇到任何障碍。
Mark Cheng介绍说，全套ABB自动化系统一经启用，就使东阳工厂的工作环境发生了巨大变化。以前，保险杠部件的拾取主要靠操作工用手来完成，不仅又脏又累，而且还常常伴有危险，平均每个月至少要发生2次导致工人受伤、生产中断的事故。现在机器人自动化所产生的结果令东阳工厂的员工们喜出望外。东阳维修配件制造分部经理Yuh-Sheng Liang先生评论说，“IRB 6650S机器人的六轴运动特性使生产线的柔性、速度和稳定性得到了全面提升，总体生产效率上了一个新的台阶。” 采用机器人后，该工厂削减了一名生产线工人，减少了一部分设备，车间的噪音也因此而小了许多。“机器人在帮助我们提高生产效率的同时，更为员工创造了一个更安全、更健康的工作环境。”
在短短的几个月内，ABB机器人系统就在降低成本、节省工时方面为东阳工厂带来了可观的效益。2006年9月，该工厂开始将机器人系统投入了24h连续生产中。由于机器人使保险杠的生产周期降低到了65～75s，比原来缩短了10～15s，因此生产效率比原来提高了20%，每月可生产保险杠15000件，比原来增加了3000件。预期每月可降低成本4000美元以上。
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目前，东阳集团台湾分厂已安装了13台ABB机器人，其中9台在台南总厂。据说，一台IRB 4400机器人还大大提高了该厂仪表板气囊腔激光切割的效率（仪表板经该工艺加工后，可使安全气囊在撞车时立即穿透弹出）。为此，该厂特设了一条全新的生产线，专门负责定制产品的生产。其他ABB机器人则被应用于喷涂、上胶、焊接、水切割等工艺中。
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东阳集团研发中心的Guann Chen先生表示，“提高质量、降低成本、改善安全是我们的长期目标，而ABB的机器人则是我们为达到这一目标的首选品牌。这家公司声誉卓著，我们对它的产品质量很有信心。”
在为东阳集团提供机器人技术的同时，ABB公司还负责产品的安装以及应用技术培训。据说，安装前的基础培训仅需要3天，而软件与技术操作培训也只需要3天时间。
机器人自动化技术所带来的效益使东阳集团深受鼓舞，目前该公司正在探索如何进一步扩大自动化技术应用的实施范围。
