1、 CAD/CAM技术应用状况
汽车工业代表着一个国家机械制造业发展水平，一直是CAD/CAM技术应用先锋和大户。下面就以汽车工业为例，说明国内外机械CAD/CAM技术应用状况。
国际上，美国福特汽车公司CAD/CAM技术方面处于领先位。早80年代初，福特公司就着手CAD/CAM系统规划，建成了以工作站为主体环形网络系统；1985年已经有一半以上产品设计工作使用图形终端实现；1986年新开发TAURUS和SABLE轿车，大约70%外板件采用CAD/CAM;90年代初全面实行产品开发CAD/CAM,应用率可达100%。福特公司1990年工作站已达2000台，以FGS工作站（约占70%）和CV工作台（约占18%）为主，其应用软件主要为自行开发PDGS和CAD/CAM。1993年以后，福特汽车公司提出了C3P(CAD/CAE/CAM/PDM)概念，并决定今后将采用I-DEAS软件作为其主流核心软件。
日本三菱汽车公司1960年从冲模NC数控加工着手，以CAD/CAE/CAM为动力，对从设计到制作各项工程踏踏实实进行了改革，至今，已形成了从车型款式设计到车身组装新车型开发完整CAD/CAE/CAM系统。
法国雷诺汽车公司应用Euclid软件作为CAD/CAM主导软件，目前已有95%设计工作量用该软件完成，并开发出很多适合汽车工业需求模块，如用于干涉检查Megavision,用于钣金成形分析OPTRIS等。
德国各大汽车公司普遍采用CATIA作为其CAD/CAM系统主导软件。1994年，德国大众集团决定用CATIA和Pro/Engineer作为其将来开发新车型主导CAD系统。
我国CAD/CAM工作始于70年代，发展迅速，已取了良好经济效益。少数大型企业，如一汽、二汽等，已建立起比较完整CAD/CAM系统，其应用水平也接近国际先进水平。许多中小企业应用CAD/CAM技术保证产品质量、提高劳动率等方面也取了显著经济效益。总说来，国内CAD/CAM技术应用深度和广度方面与国外先进水平相比还有很大差距。社会主义市场经济发展，国有企业需要对传统产品结构、生产设备和管理模式进行改造，以提高企业活力和适应市场应变能力，而采用CAD/CAM技术被认为是唯一出路。
2、 CAD/CAM技术集成
2.1 集成化意义
集成化是CAD/CAM技术发展一个最为显著趋势。它是指把CAD、CAE、CAPP、CAMPPC(生产计划与控制)等各种功能不同软件有机结合起来，用统一执行控制程序来组织各种信息提取、交换、共享和处理，保证系统内部信息流畅通并协调各个系统有效运行。
国内外大量经验表明，CAD系统效益往往从其本身，CAM和PPC系统体现出来；反过来，CAM系统没有CAD系统支持，花巨资引进设备往往很难到有效利用；PPC系统没有CAD和CAM支持，既不到完整、及时和准确数据作为计划依据，订出计划也较难贯彻执行，所谓生产计划和控制将不到实际效益。，人们着手将CAD、CAE、CAPP、CAM和PPC等系统有机、统一集成一起，消除“自动化孤岛”，取最佳效益。
2.2产品数据交换标准
建立统一产品数据交换标准是实现CAD/CAM技术集成化必要条件。
复杂机械产品生产需要不同企业、部门分工协作完成。产品信息是不同点、不同计算机和不同CAD/CAM系统中产品，造长同一产品信息表达差异。产品信息各系统之间集成现主要采用标准格式交换法，如IGES标准、PDDI标准、PDES标准和STEP标准等。朝着集成化目标发展过程中，尤其是解决面向CAD/CAE/CAPP/CAM、CIM、CE等集成（信息交换、语义集成、功能集成）方面，遇到了很大困难:
1)以IGES为代表产品数据交换标准，尽管支持几何数据交换方面已达到实用程度，但它只支持物理层上数据交换，难以满足信息集成需要；
2)发展中STEP尽管克服了IGES不足，从理论上解决了同时支持物理层和逻辑层数据交换，即实现信息交换方法，但其刚刚起步，其资源定义、程序实现、面向具体应用领域参照模型建立、特征造型实施以及对象库管理和使用等许多方面还远没有达到实用程度；
3)难以进行产品信息统一管理、同步性维护、冗余控制和全局优化创成；
4)靠数据交换难以实现建立满足下游开发活动约束及特定外部过程约束智能决策支持机制。尽管许多著名计算机软、硬件产品厂商都声称产品中支持IGES、STEP等产品数据交换标准，但结果并非如此。世界上各种CAD/CAM集成软件（如CATIA,Euclid,Pro/Engineer,CADDS5,UGII及I-DEAS等），都某些方面具有特长，故大型企业往往同时使用几种CAD/CAM软件系统才能满足自己需要，结果导致软件之间进行数据交换时丢失信息。我们为上海大众进行某项目CAD软件选型时证明了这一点。，一般大型企业都选择一种CAD/CAM软件作为主流软件，再加上其它软件作为补充，尽量减少不同软件间数据交换。产品数据交换标准最终完善还需相当一段时间。
3、 CAD/CAM系统选型原则
CAD/CAM系统选择与配置对任何一个打算应用CAD/CAM技术企业都是至关重要。作出CAD/CAM系统选择和配置决策时，需要综合考虑以下因素:
1)系统功能
选择硬件时要考虑CPU运算处理能力、内、外存储器容量、图形显示与处理能力、输入/输出作业能力、通信联网能力等。选择软件时要考虑各种产品设计过程中对CAD/CAM应用软件功能要求，要注意软件与硬件匹配。
2)系统可调节性和可扩展性新安装系统应能与原安装计算机环境进行交互操作，即向下兼容能力；同时应该具有升级扩展能力；要注意软件二次开发性、用户界面等。
3)性能价格比这是一个相对综合指标。购买软、硬件系统时，用户按功能和价格同时比较考核，满足用户要求情况下，取其最佳值作为选择对象。
4)供应商发展趋势和资产可信度选购系统时，要比较分析其技术性能指标、价格，还要分析供应商发展变化趋势和财务经营状况。若用户对供应商发展情况不了解，购买了即将停产换代产品，或是与即将易手公司作生意，其后果是非常被动。
4、 结束语
我国开展CAD/CAM技术应用工作并不算晚；引进，不少企业软、硬件条件与国外相比也相差不大。，国内CAD/CAM应用与国外先进水平相比存较大差距。原因是：
1)原有经济体制弊端。采用CAD/CAM技术投资大，有较大风险，效益回报有一定滞后期，导2.2产品数据交换标准建立统一产品数据交换标准是实现CAD/CAM技术集成化必要条件。复杂机械产品生产需要不同企业、部门分工协作完成。产品信息是不同点、不同计算机和不同CAD/CAM系统中产生，造成同一转机械启停机及正常运行时特性，可分为转速上升、转速下降、转速不变、转速变化等。负荷状态可分为满载、空载、部分载荷、载荷骤增和骤减等。
2)管理上缺陷。条块分割，重复引进，企业相互之间缺乏必要交流和协作，影响了CAD/CAM技术效益发挥。
3)人才培养不足。福特等企业之CAD/CAM技术应用好，是益于几十年来一直大力开展CAD/CAM应用而积淀下来宝贵经验以及培养出了一支高水平技术队伍。现国内既懂计算机软、硬件，又有丰富专业知识人才奇缺，而这恰是企业最为宝贵财富。
