1、引言
啤酒生产过程分为麦芽制造、麦芽汁制造、前发酵、后发酵、过滤灭菌、包装等几道工序。啤酒灌装、压盖机部分属于包装工序。啤酒经膜过滤后由管路送入回转酒缸,再经酒阀进入瓶子中,压盖后获得瓶装啤酒。啤酒灌装、压盖机的工作效率和自动化程度的高低直接影响啤酒的日产量。
为了满足我国啤酒行业日益扩大生产规模的需求和啤酒现代化灌装机械高速灌装的要求,国内各啤酒生产厂家都在积极寻求或改造本单位的啤酒灌装生产设备,使其成为具有良好的使用性能,先进的技术水平及高生产效率、运行稳妥可靠、维护成本低的啤酒现代化灌装机。
2、啤酒灌装、压盖机工作原理和控制部分构成
液体灌装机按灌装原理可分为常压灌装机、压力灌装机和真空灌装机。啤酒灌装、压盖机采用压力灌装方法,是在高于大气压力下进行灌装,贮液缸内的压力高于瓶中的压力,啤酒液体靠压差流入瓶内。
目前国内外实现灌装工艺路线基本上是:利用回转酒缸产生的旋转运动,使安放在酒缸槽位上的空瓶通过机械机构将固定在酒缸上部的欲抽真空阀打开,对已封好的瓶子进行抽真空处理,拨转外操作阀杆,打开气阀,对瓶内充填CO2气体,抽真空凸轮继续打开真空阀,将瓶内空气与CO2混合气体抽出,气阀再次打开,对瓶内充填CO2气体,灌装阀内的液阀在瓶内压力接近背压气体压力时打开,酒液顺瓶壁注入瓶内,通过气动或电动控制灌装阀实现啤酒的灌装。
当今国际先进的啤酒灌装、压盖机的控制系统主要由光电开关位置检测部分、走瓶带、酒缸转速的变频调速部分、主控由可编程控制器、触摸屏等组成。灌装、压盖机的机械结构装置与PLC可编程控制、变频无级调速、人机界面等现代自动控制技术手段完整的结合,形成机电一体化。
3、控制部分改造方案
国内很多啤酒厂家现使用的灌装、压盖机的控制系统的自动化程度参差不齐;所有手动按钮和工艺开关都设置在一个操作箱的面板上,PLC控制器大都为日本OMRON公司或三菱公司的早期产品,设备连锁控制、保护设置少,加之啤酒灌装的现场环境恶劣,潮湿度大,使开关等接触触点锈蚀严重,系统的信号检测部分故障率较高,造成设备控制系统运行的可靠性低,设备正常运行周期短等现象。
以实际改造的丹东鸭绿江啤酒有限公司的灌装、压盖机的控制系统为例,介绍改造方法,阐明改造这类设备的控制思想和思路;根据现场的实际工艺条件,重新编写了PLC的运行程序。针对啤酒灌装、压盖机控制系统的实际状况,并根据现场的实际工艺条件,重新设计了设备的PLC控制系统。这种改造方法和思路同样可以应用与其他液体介质灌装设备的改造。
3.1系统硬件配置
使用日本三菱公司的FX2N128MRPLC替换原系统使用的2台OMRON公司的C60PPLC,原系统的PLC由于是老型号产品,和计算机联机需要配置特殊的通讯转换器,系统需要增加外部I/O输入点时,扩展模块备件较难寻。FX2N128MRPLC是集成128点I/O的箱体式控制器,具有运算速度快,指令丰富、性能价格比高、联机编程简单、扩展方便等优点,是三菱FX系列中功能最强的小型控制器。
(1)采用三菱公司的900系列的970GOT人机触摸屏替换原系统使用的面板按钮并监控显示设备的运行工作参数。970GOTHMI为高亮度的16色显,通过汇流连接和FX2N128MRPLC的CPU直接连接,实现快速回应。具有许多维护功能,如列表式编辑功能、梯形图监控(故障查找)功能、系统监控功能等用来查找故障和维护PLC系统。
(2)灌装、压盖机的变频器在改造中没有更换,现场检测信号的手段仍然采用开关式检测,因检测开关长期工作在湿度很大的场合,因此选择电容式的接近开关,根据PLCI/O端子的接线方式,选择PNP型的接近开关。
