由于不同品牌的同类汽车产品的性能趋同、开发和生产程序也趋同等原因，使得当前汽车企业间的竞争核心由原来的产品质量和成本等变成以最低的成本、在最短的时间内提供适销对路的高品质新产品的研究、设计、开发能力。技术创新能力成为汽车企业竞争取胜的关键，没有自主开发能力的企业不可能独立存在，只能成为跨国公司的附庸和生产车间。
以CAD（计算机辅助设计）、CAE（计算机辅助工程分析）、CAM（计算机辅助制造）和PDM（产品数据管理）系统为基础的集成数字化设计和虚拟开发技术的应用成为国际汽车工业发展的主要标志之一。
今后的发展方向之一是汽车开发过程中的零实物验证，亦即在一个新车型的设计、开发的整个过程中，完全采用集成数字化设计和虚拟开发技术进行设计方案优化、性能仿真分析和验证评价，省去实物样车制作和实验验证。
近几年，国际先进汽车公司为压缩开发周期、提高开发质量所采用的主要武器是以CAE技术为核心的现代数字化设计验证技术。利用PDM等信息技术将上述CAX、R（irtual Reality）等数字化设计技术进行集成，在缩短新车型开发周期、降低开发成本、提高设计开发质量等方面显示了强大的威力，由此产生了巨大的效益。
我国汽车工业面临的技术挑战
在过去的约二十年间，中国汽车工业基本完成了搭建“国际舞台”的过程，但我们自己还没有成为这个舞台上的主角。按照现有的传统技术体系和研发方式，我们根本不可能赶上国外先进技术的发展步伐 。
我国的汽车企业目前仍然采用主要基于模仿设计、实物样车试验验证、主观经验评价、反复修改的整车开发方法，耗资巨大、周期很长，严重制约着我国汽车工业的发展，从而导致国产汽车难以与国外车型相竞争、我国多数汽车企业不得不与跨国汽车公司合资生产国外车型的现状。
我国汽车企业的数字化设计技术的应用深度和广度还都远远不够，在系统集成技术、设计资料库及PDM技术、虚拟产品开发技术、高性能计算技术、开发过程管理技术等方面亟待发展。另一方面，数字化设计与虚拟开发技术的推广应用需要更高的人才条件。在过去基于平面图设计和简单计算的设计体系中，设计人员一般以本科毕业生为主，而基于CAE方法的设计技术工作则硕士毕业生都很难胜任，这就需要大量理论基础厚、技术素质高的工程师队伍。而这是我国汽车制造企业目前还比较缺乏的基本条件。
汽车动态系统CAE与振动控制
集成数字化汽车设计开发技术是面向汽车产品设计、开发全过程的整车及其组成系统的计算机辅助设计、性能预测和虚拟实验评价技术等与PDM等支撑技术相结合的集成化PD（irtual Product Deelopment）系统技术，包括虚拟样车（irtual Prototype, Digital Mockup）技术、PG（ irtual Proing Ground ）仿真技术、并行设计技术、反求设计技术、高性能计算机集群系统技术、虚拟现实系统技术等。
CAE技术应用非常广泛，可用于以下虚拟实验——irtual Test、虚拟试验场——PG、整车开发的虚拟现实技术——R、汽车操纵动力学模拟器、汽车多体系统动力学分析、轿车白车身固有振动模态的有限元分析、轿车碰撞的有限元仿真分析、液阻型橡胶隔振器三维液体——橡胶耦合动力学特性的有限元仿真分析、筒式液阻减振器三维液体－结构耦合动力学特性的有限元仿真分析、制动器热弹性耦合有限元分析、热流体系统仿真分析——CFD、发动机开发中的CAE技术等领域。
